ERP制造部分重要术语

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ERP制造部分重要术语

1、离散制造（Intermittent Manufacturing）
产品的生产过程通常被分解成很多加工任务来完成。每项任务仅要求企业的一小部分能力和资源。企业一般将功能类似的设备按照空间和行政管理建成一些生产组织（部门、工段或小组）。在每个部门，工件从一个工作中心到另外一个工作中心进行不同类型的工序加工。企业常常按照主要的工艺流程安排生产设备的位置，以使物料的传输距离最小。另外其加工的工艺路线和设备的使用也是非常灵活的，在产品设计、处理需求和定货数量方面变动较多。
2、流程制造（Flow Manufacturing）
流程制造包括重复生产（Repetitive Manufacturing）和连续生产（Continuous Manufacturing）两种类型。重复生产又叫大批量生产，与连续生产有很多相同之处，区别仅在于生产的产品是否可分离。重复生产的产品通常可一个个分开，它是由离散制造的高度标准化后，为批量生产而形成的一种方式；连续生产的产品是连续不断地经过加工设备，一批产品通常不可分开。
3、重复性生产（Repetitive Manufacturing）
重复性生产是在一条固定的生产线中生产多种不同的产品项目。这里所谓的产品项目可以是一种产品或一个产品族中的多种产品。产品是标准化的或是以标准模块做成的。制造环境是订单生产（MTO）或是定单组装（ATO）。生产线上的工作站是紧密且依序排列的，物料流从一个工作站到下一个工作站以等速进行。通产使用某种自动化的物料搬运系统将物料从生产线的一个工序移动到下一个工序。一般而言，生产线随时保持足够的产量，以免生产中断。重复性的生产是以不间断的物流为基础的。重复性生产较适合的生产管理方式是准时制生产（JIT）。
4、面向库存生产（Make to Stock，MTS）：
最终产品是从成品库中直接发运的，因此在客户订单到达之前已经制成。也称为备货生产产品。
5、面向订单生产 (Make to Order，MTO)
最终产品在收到客户订单后才能确定。接到订单后，才开始组织采购和生产。
6、面向订单装配 (Assemble to Order，ATO)：
最终产品在收到客户订单后才能确定。为了缩短向客户的交货期，对于具有较长提前期的零部件要在订单到达之前做出计划。对于选件或其它子部件在客户订单到达之前已经存放在仓库里。
7、面向订单设计 (Engineering to Order，ETO) ：
最终产品在收到客户订单后才能确定。接到订单后，才开始进行设计，并组织采购和生产。也被称为专项生产。
8、独立需求（Independent Demand）：
当对某项物料的需求与对其他物料的需求无关时，则称这种需求为独立需求。例如对成品或维修件的需求就是独立需求。
9、相关需求（Dependent Demand）：
当对一项物料的需求与对其他物料项目或最终产品的需求有关时，称为非独立需求。这些需求是计算出来的而不是预测的，对于具体的物料项目，有时可能既有独立需求又有非独立需求。
10、物料清单（Bill of Material，BOM）：
构成父项装配件的所有子装配件、中间件、零件及原材料的清单，其中包括装配所需的各子项的数量。物料清单和主生产计划一起作用，来安排仓库的发料、车间的生产和待采购件的种类和数量。可以用多种方法描述物料清单，如单层法、缩进法、
模块法、暂停法、矩阵法以及成本法等等。在某些工业领域，可能称为“配方”、“要素表”或其他名称。

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11、主生产计划（Master Production Scheduling，MPS）
主生产计划是预先建立的一份计划，由主生产计划员负责维护。主生产计划是驱动MRP的一整套计划数据，它反映出企业打算生产什么，什么时候生产以及生产多少。主生产计划必须考虑客户订单和预测、未完成订单、可用物料的数量、现有能力、管理方针和目标等等。主生产计划通常是完成品的计划表，描述一个特定的完成品的生产时间和生产数量。主生产计划是一个决定完成品的生产排程及可签约量（ATP）的程序。依据主生产计划，物料需求计划得以计算在该完成品需求之下，所有组件、零件以及原材料的补充计划。主生产计划不是销售预测，不代表需求。MPS是其他制造资源的计划基础。
12、物料需求计划（Material Requirements Planning，MRP）：
物料需求计划是利用物料清单、库存数据和主生产计划计算物料需求的一套技术。物料需求计划产生下达补充物料清单的建议，而且由于它是划分为时间段的，当到货日期与需求日期不同步时，MRP会建议重排未结清单。最初MRP只被看成一种比库存订货点更好的库存管理方法，现在普遍认为它是一种计划技术，即建立和维护订单的有效到货日期的方法，它是闭环MRP的基础。


13、粗能力计划（Rough-cut Capacity Planning，RCCP）：
将生产规划或主生产计划转换成对主要资源的能力需求的过程，包括劳动力、设备、库存空间及供应商的能力，有时还要考虑资金能力。通常利用生产负荷图来完成这项工作。编制粗能力需求计划的目的在于在实施计划之前对该计划做出评估。有时也称为资源需求计划。
14、能力需求计划（Capacity Requirements Planning ，CRP）：
确定为完成生产任务具体需要多少劳力和机器资源的过程。在MRP系统中，已下达的车间订单和计划订单是能力需求计划的输入。能力需求计划将这些订单转换成不同时区、不同工作中心上的工时数。有时会出现这样的情况，粗能力计划分析认为企业的现有生产能力足以完成主生产计划，而能力需求计划经过更细致的分析，得出在某些时段生产能力不足的结论。
15、分销资源计划（Distribution Resource Planning，DRP）
分销资源计划是一个计划系统，用来预测分销中心的未来需求（什么、多少、何时），并协助中央供应仓库和工厂作出优先次序规划，以安排不久的将来所需生产的完成品。除了响应顾客的需求外，DRP也能调节制造和分销的计划和控制：每个分销中心利用分时段定货点法（TPOP）执行DRP，将资料传回工厂，使用MRP逻辑展开代表分销关系的BOM，计算中央供应仓库和工厂的预计订单开始执行日，汇集成工厂的总需求量，输入工厂的MRP系统中。
16、可签约量（Available-to-promise，ATP）：
公司库存量或计划生产量中尚未签约的部分。这种数字通常可由主生产计划计算出来，并作为签订销合同的依据而不断调整。
17、已分配量（Allocation）：
在MRP II系统中，已分配物料是指已向库房发出提货单，但尚未由库房发货的物料。已分配量是尚未兑现的库存需求。
18、预计入库量（Scheduled Receipt）：
在MRP中，未完成的生产订单及未到货的采购订单都被认为是到货日期的“预计入库量”，并作为届时可用的库存的一部分来处理。计划接收日期和数量一般不会被计算机自动改变。而且不对预计入库量展开，因为根据MRP的逻辑，已假定制造这些项目所需要的零部件已分配好了，或者是已事先到达了车间的。
19、提前期（Lead Time）：
完成一项活动所需要的时间。这种活动通常指物料和产品的获得，无论是从外面购入的还是用自己的设备制造的。提前期可由下列各种时间或它们的总和组成：订单准备时间、排队时间、加工时间、搬运时间或运输时间、接收和检测时间。
20、累计提前期（Cumulative Lead Time）：
指完成某项活动的最长时间。对于任一MRP计划物料项目来说，其累计提前期可以通过遍历该项物料的物料清单中各条路径来得到，即将各路径上所有低层次项目提前期的最大累计值定义为该项目的累计提前期。也称为合成提前期或关键路径提前期。
21、经济订货批量（Economic Order Quantity ，EOQ）
是固定订货批量模型的一种，可以用来确定企业一次订货（外购或自制）的数量。当企业按照经济订货批量来订货时，可实现订货成本和储存成本之和最小化。基本公式是：
经济订货批量＝Squat(2*年订货量*平均一次订货准备所发生成本/每件存货的年储存成本)注：Squat()函数表示开平方根。
22、固定订货批量（Fixed Order Quantity）：
一种批量订货方法，每次订货时都采用预先确定的同样数量。
23、按需订货（Lot for Lot）：
MRP的一种订货技术，生成的计划订单在数量上等于每个时间段的净需求量。
24、净需求（Net Requirements）：
在MRP里，物料的净需求是通过毛需求减去现有库存量和预计入库量计算出来的，根据净需求、订货批量和提前期偏置即可构成计划订单。
25、安全库存量（Safety Stock）：
是为应付由于供需波动而发生的意外需求而设置的库存量。



补充：



LLC Low-Level Code （最低阶码）：
产品结构中，最上阶的项目的阶次码定位0，其下依序为1、2，…阶。一个材料项目可能出现在二个以上的阶次中，以该材料在产品结构中出现的最低阶次码定位其最低阶码。

DTF Demand Time Fence （需求时栅）：
需求时栅（DTF）是在MPS计划期间中的一个时间点，设定于目前日期与计划时栅（PTF）之间。在目前日期到DTF之间，包含确认了的客户定单。在此期间内，除了经过仔细分析和上级核准修改外，MPS时不能改变的。

TTF Planning Time Fence （计划时栅）：
计划时栅介于DTF和计划期间的最后日期之间。在DTF和PTF间包含了实际以及预测的定货，而在PTF之后则只有预测之客户定单。在DTF与PTF之间，实际客户定单逐渐取代预测数量。

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