1.生产计划和排程的起源

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传统的计划和排程源于二十世纪六十年代，伴随着物料需求MRP的出现，当然，在其之后有MRP II及最后演变而来的企业资源计划与管理ERP系统的出现。在当时，制造业的需求与当今的制造业需求是大相径庭的。在过去，那时的计划主要是从各方面协调将即将延迟的交货或已经滞后的订单，并根据所有订单的交期，结合采购部件的到达时间来设定一个既定的目标交期。计划过程的主要投入是物料清单，工艺流程以及库存和在制品。制造商可用ERP里面的APS功能满足其当时的商业的需求。自从那时，ERP系统就被重新定义，但他们仍建立在同一个概念上及之前的重复过程上。ERP系统里的计划引擎是与二十世纪七十年代的在本质上是一样。
在ERP系统里，MPS主生产计划被用来制定计划，用以工厂结合库存和供给水平来平衡计划，销售需求（订单，预测或这两者的结合）。最终，MPS计划变成MRP计算的输入，计算也会根据主计划的采购订单和所有物料的协同展开。
在ERP系统里，MPS主生产计划被用来制定计划，用以工厂结合库存和供给水平来平衡计划、销售需求（订单，预测或这两者的结合）。最终，MPS计划变成MRP计算的输入，计算也会根据主计划的采购订单和所有物料的协同制造来展开生产。经证实，有效的过程能给全球的厂商带来许多益处。
既然MRP计算假定无限的生产产能，其他的条件是被加至排程过程中，包括粗排程计划（RCCP）和产能需求计划（CRP）。在其给计划过程增加条件的时候，传统的CRP就变得有点格格不入。此结果能告知生产经理工厂是否产能负荷过重，甚至可追溯到加工至哪个工站及问题出现在哪个工战。但生产计划人员仍需尽力应付订单所出的故障，在传统的系统里，模拟排程的功能，即便是有，也是很少的。
此外，选择计划的比较成本尚未考虑，计算也忽略了其他产能限制的条件，比如劳动力技术，优先的生产顺序，上模和下模损失时间等，以及具体行业的排程的有效周期等问题。然而，传统ERP计划的主要不足是制程的迭代需求的重复性质及针对变化的调整时间。
MPS, RCCP, MRP和CRP的计划过程都是分开的，串行的，重复的。但是去调查产能缺陷，做变化-通常都是手动调整的-然后去重复所有的过程去重新检查可用性。从根本上来讲，系统是用来发现问题，而不是解决问题。重叠新订单导入的频率，将简单的发现昨日尚好的计划为何今天不再不能满足动态的供应链的挑战的原因。

2.21世纪的计划和排程
在当今竞争日益激烈和受客户需求主导的社会环境下，过去的计划和排程功能不能再提供商业所需的响应度和敏捷性。
当今的制造业必须要能够应对全球化趋势，并能逐渐满足日益增长的多种客户需求，低价，快速的交货期和高品质等。典型的生产环境必须要能应对产品变化的增加水平，快速的新产品的导入，缩短的交货周期，延长的供应链，以及与客户，供应商和协同厂商的合作。
制造商通过许多需求导向的生产策略和方法来保持和供应商及客户的目前关系。其包括订单定制，订单配置，协同需求计划和其他需求感应方法。
随着世界制造业的向前迈进，新的制造业理念，比如精益制造，六西格玛，JIT，限制理论，敏捷制造和需求驱动供应链网络兴起。
精益制造策略受许多执行者吹捧，其认为它能简化生产并能作为改变客户需求的最好回复。精益带来的简化通常改变了计划和排程的需求，但甚至是最精益的操作也需要提前计划生产资源和其他相关排程活动。
那么，什么样的计划步骤，方法和技术能用于支持现代制造业的计划呢？

3.高级计划与排程APS
为了克服传统MRP11计划引擎的局限性，应对生产环境对敏捷反应性的要求，一种新的排程和计划方法应运而生，称之为APS。
APS同MRP的工作原理不同，前者仍会使用到订单，库存和物料清单，但能意识到产能在计划过程中的作用。建议一个明知不可行的计划是毫无意义的，众所周知，计划和排程需受物料和产能的约束。大多数APS是受产能约束的，这表明其意识到机台，人力产能和计划的局限性，均需在约束条件内满足客户的要求。这样生成的计划才是更可行和能办到的计划。
随着大量的计算机增长，同步演化的APS表明更多的复杂算数能被用于判定计划是否可行，能否在单一的计划中运营，没有前解决方案的多个重复。这将把RCCP，MRP和CRP压缩成单通道。
APS用于决定最优的生产排程的标准如下：
机台和人力的产能
人力技能-如果只有少量资源在某台机器上操作的时候，APS系统将会将其作为产能约束条件
特殊工装夹具
物料可用性-如果派送的物料将会在某个日期到期，如果没可用的物料，那么去进行生产计划是没有意义的，大多数系统都是在有可用物料的情况下再进行生产计划和排程的
生产顺序-APS能辨别最佳生产顺序，从而最小化由于变更和上装和拆卸而损失的时间。这不需要新增任何新的设备就能提高25%生产率

5.精益制造，敏捷和反应性
APS和传统的ERP计划的区别延伸至数学算法问题上，APS的实际功率全新的，也是用一种全新的方法来排程，这种方法更能应对当今的生产面临的挑战。
               
精确到分钟：过去日常操作的ERP和物料周期是用天来衡量的，只要采购订单能在预期的日期到货就是 按时交货的。当今的APS更加精细，从下发车间的派工单和采购的采购订单都精确至分钟，用于鼓励和支持精益制造的理念。
逆向和正向排程：传统的ERP始终运用从客户订单交期往前推的算法。交付周期的可变性无可避免的造成了高比率的“过期”订单和系统生成不且实际的出货日期。APS系统能结合逆向排程和正向排程，并能帮您鉴定是否需要今天开工—产品最早的出货时间，产能约束条件。这些额外的技术为精准的订单交期答复上带来了极大的便利。               
订单的可视化：APS系统了解系统每张订单的关键路径。在订单导向型环境中，如果客户订单和生产过程之间有一个固定的关系，那张订单的进展能被持续监控，客户也能及时知道信息。
交期答复：许多ERP系统能答复交期，预订的库存和分配给供应商的订单也能预测到。然而，在没有库存或计划的生产地方，你将如何给客户一个实际的交期答复时间?APS系统能鉴定整个供应链，包括产能任何缺陷和实际评估，系统新增的客户订单的完成日期。这对企业和客户是一个很大的服务优势，能够和同类产品在可用性和交期的可靠性上大占优势。
多端点计划：许多企业组织其总供应链由多个工厂组织。通常，需要一起进行计划，尤其是当产品在一个工厂是半成品的时候，然后又被送至另外一家工厂用于后工序加工或包装出货的时候。APS解决方案意识到在加工地点间的产品移动的独立性，包括计划逻辑的转移时间和在其内的包容力
情境排程：生产计划和排程不再是在周初排程完就静止了，然后处于冻结状态直至下次排程开始运行，新客户订单是每天都在操作。重新评估预测诊断出新的趋势。新产品或产品新品几乎每周都有在发布。今天的计划人员需要应对企业内外的人员，并告之某种排程下会出现的结果。或我们是否能…?现代APS的快速和灵活性能够答复即将出现的问题，并回复以改变当今的商业气候需求

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向上的车轮

有道理  但是如何解决这个问题？