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本帖最后由 KEVIN_671210 于 2009-10-21 16:19 编辑
某某电子工程有限公司
制造部绩效考核管理办法
一、考核目的透过计划性的生产管控与技术支持，在以提升生产效率，提高产品质量，降低生产成本为目的。
二、考核对象制造部所有下属单位：技术课、PMC课、SMT课、生产课、品管课。
三、相关定义（一）标准工时：完成某一件产品所需要的设定时间，即由技术课PIE实际测量出标准制程中作业人员每一动作标准作业所需求时间及宽放时间的总和。（二）标准工时：在标准工时制定的基础上，换算出来的每人每小时产量能力。单位通常以“台数”为计。比如：某产品的全工序（成品）标准工时是0.8H/台/人，则其标准产能就为1.25台/H/人。（三）特别说明：任何测评内的“标准工时”或是“标准产能”都不是一成不变的。工程部IE人员将随时留意以下因素的变化，考虑对相关的工艺指导性文件和“标准工时”或“标准产能”作出修改： 1、员工的作业手法熟练度不断提高； 2、制程设备的改进和生产工艺流程的优化； 3、产品技术性能的稳定和不良坏品的有效控制等。（四）异常工时：凡指一切影响生产进度、导致生产不能正常实施计划而发生的停拉、误拉或质量返工等非计划管制内的工时损失，在制造绩效考核范畴内，都被定义为生产异常工时。（五）除外工时：由于新员工入职训练、新产品试产、正常转拉（换线）、人员借调、MRB产生或其他客观原因（如生产设备故障、仪器仪表故障、电力设备故障、动力设施故障及生产安全重要转移等）而导致损失的工时。（六）工时系数：为了给予被考核部门一定的工作失误损失工时，实际绩效考核时，往往会根据各部门工作量度及难度性考虑，分配给各部门相应的“工时系数”。“工时系数”值由公司总经办考评给出，它是一个规定的恒数指标。 四、考核办法（一）本办法考核关键性指标是“标准产能”和“异常工时”。实际考核操作中，为了使部门绩效考核管理得更为实际，“除外工时”将不纳入绩效考核计算于内。（二）技术课对已经通过试产的任何产品，都必须做出“标准产能”。考虑到公司至今产品的多种多系列性，故本次考核标准产能目标暂定为1.1台/H/人，即是： 1、当天产量（目标）数＝1.1台/H/人×制造部人员总数×工作小时数（含加班）； 2、比如，当天PMC计划产量数为1000台，在制造部有员工90人的前提下，则允许制造部工作总时间为10.1H/人（允许直接作业员工加班2.1H/人）。超出之外的工作时间为“异常工时”； 3、同样，PMC在计划产量给生产单位时，将根据制造部现有人力和标准产能（1.1台/H/人）以及允许加班时间数来安排。比如说，制造部人数94人，标准产能1.1，允许加班3小时；则当天可以排上产量计划数为94×1.1×（8H＋3H）＝1137台。（三）生产课根据“标准产能”和“生产计划”安排生产。效率为100%的情况下，至少说明生产部本身没有任何“异常工时”的发生，同时也将提醒工程部IE人员，“标准产能”将要重新评估。 五、异常工时认定与责任承担（转嫁）：（一）技术课 1、产品设计导致功能性不稳定，造成不良品超出管控比率或批量性返工而发生的异常工时； 2、技术课在主导新产品试产工作中，对于潜在的设计问题、制造工艺问题等，认为试产可以通过并签署“同意量产”意见，但实际上并没有在规定的期限内解决、改善而发生的异常工时； 3、因生产设备、测试仪器、工装夹具等问题，而造成产线停拉的工时损失，实际考核时，将分以下情况处理： ◆用作生产制造或检测的设备、仪器、仪表属于自然损坏情形的，由技术课书面报告诊断结果，经制造部经理核准属实的，所发生的异常工时由技术课承担20%，其他则计入“除外工时”内； ◆属于操作人员人为损坏或保养维护不当情形的，经裁决属实，所发生的异常工时则由使用部门承担70%，30%由技术课承担； ◆以上二种情形所造成生产停拉在半小时内，经过技术课维修恢复生产正常的，所发生的异常工时则全部计入“除外工时”内。 （二）品管课 1、产品检测标准欠缺或是标准错误导致生产返工而发生的损失工时； 2、IQC管控不力造成某一来料物品在生产制程中出现的坏品（成品或半成品）比率达5%以上的，则品质部至少承担每日8个工时因维修而产生的异常工时直至维修完； 3、IQC漏检或是标准失误导致不良物品上线并综合比率达到目的10%以上，为了完成出货而需要产线挑检使用的，品质部全部承担挑检用的异常工时； 4、IQC已经对某一批量物品判定为不合格，但由于生产急需使用，经过MRB（物料评审—由PMC主导，生产、工程、品质组成的评审小组）裁定为挑选使用的，挑选用的异常工时全部转入“除外工时”内； 5、IQC、PQC、IPQC、QA 相互检测标准（外观与功能）不统一，造成产品返工而发生的异常工时。（三）PMC课 1、当天生产计划内的物料不能按时提供，影响生产进度或造成生产非正常转拉换线而发生的异常工时； 2、同一种物料在一个月之内，连续3次或以上需要MRB情形的，其发生的异常工时在全部转入“除外工时”之同时，每多一次（2次视为正常，3次则算为多1次，依此类推）MRB，PMC就承担10小时/次； 3、仓库发放物料不及时、发错、混料或物品使用超出有效期而发生的质量问题，造成生产单位工时损失。（四）生产课（包括SMT课）：下列原因造成的额外工时，认定为生产课自身产生并责任承担的异常工时： 1、人力调配不当，员工训练不当，员工作业态度问题，生产现场管理问题； 2、生产物料超出损耗而等待工单埋尾，生产辅料申购无计划或不及时、物料管理犯错； 3、正常比例内的坏品不能当天清理完，作业不良超出管制比率； 4、生产自身原因造成返工（半成品、成品）； 5、非其他部门责任内发生的异常工时，无特别理由情况下，导致产能定额不能按计划完成的负欠工时（包括加班工时），都是由生产课承担。 六、异常工时统计与审批流程 生产课责任承担工时 其他部门责任承担工时 有争议 七、 工时系数分配数（一）技术课：给予每月80个小时。（二）品管课：给予每月60个小时。（三）PMC课：给予每月100个小时。（四）生产课：给予每月200个小时。 八、 考核计算（一）异常工时均以￥10元/小时计价。（二）每次月8号前，由制造部文员统计出各单位（课别）上月累计承担的异常工时总数，并折计出总金额，交责任课长确认（签名），呈制造部经理批准后，送行政人事部门扣薪备忘。（三）如其他部门没有给生产单位造成异常工时的情况下，若生产产量低于标准产能，则因此折算出来的超出工时，都视作异常工时，且由生产单位承担。案例说明： 1、制造部现有人员为95人，请假3人/8小时（共24小时），标准产能为1.1台/人/H，由此而来的定额产能应该为810台； 2、如PMC给予当天的产量任务是1000台，则92人（减去请假3人）当天需要完成任务的工作时间是：909个工时（小时），即：每人当天工作将达9.9小时，正班除外，需要加班约2H/人； 3、如没有异常工时发生，当天的实际产量只有850台，花去的总工时还是909小时，则为生产课自身的原因（效率低、人员调配不当、现场管理问题、物料损耗问题、作业方法问题、作业过错、品质返工等）。故当天生产课应该承担的异常工时为： 150台÷1.1＝136.4小时。 4、制造部文员每天在输出生产日报表的同时，类似以上情形的异常工时也要计算出来。 九、 奖励与处罚（一）异常工时控制在各自允许的“工时系数分配数”范围内，给予如下奖励： 1、给予课长奖励￥200—500元； 2、给予主要职员（课长提议、经理批准）奖励￥150—300元。（二）异常工时超过“工时系数分配数”的，按照异常工时损失总额计扣摊派如下： 1、课长承担异常工时损失总额的50%，在当月绩效奖金中扣除； 2、其余损失金额由课长提议，经理批准，分摊到课长下级甚至一线员工承担。 十、 行政稽查：本办法中各种数据由各制造单位课长审核提供，制造部文员汇总统计，行政人事部稽查，发现有伪造工时数据情形的，将给予当事人和部门负责人行政处分。 十一、 执行日期：本办法从2009年11月正式生效。 |
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